多措并举，精细生产组织工作

作业区提前一周进场开展施工准备工作，制定详细的物资清单并安排专人领取核对、粘贴标识及复查确认，保证物资准备齐全无误。同时，依照“方便就近作业，降低搬运浪费”的原则，作业区提前3天完成货舱内施工区域的划线、搭棚等工作，合理布局材料、设备、施工操作等功能区，确保生产线条精简可控，物资流转更加高效，作业通行更加规范。除物资定置化管理外，作业区充分利用施工项目为系列船这一特点，采用“专人专项”管理模式，在不同船只的同一工位、工序固定施工工具和施工人员，既保证施工效率，又做到施工细节全掌控，实现作业现场由“粗放分散”向“精准聚焦”的转变。

坚守品质，精耕工艺工法改进

在首制船首个舱室泵塔基座施工中，作业区发现厂家制作的泵塔基座预留焊接坡口较大，不仅增加了焊接物量且难以控制焊接收缩量。为保证后续基座的施工效率，在进行详细的测量和计算后，作业区主动与制作工厂家沟通调整焊接坡口角度，并与所驻船厂相关部门共同研究计算焊接工艺参数及坡口间隙值，提前优化工序衔接工作，有效保障施工效率。

此外，作业区在后续的施工中积极改进安装方案，利用机械千斤顶与螺纹调节杆相结合比传统液压千斤顶更为稳固这一特点，设计了一种专用微调装置，使基座找正的效率和精度大幅提高；利用锁紧支架装置取代传统液压叉车进行工装调整的方式，进一步提高研磨安装的效率与精度，大幅地降低施工安全风险。第二个泵塔基座安装周期较首个基座缩短3天。

精益生产，标准促进持续改善

在精益生产中，标准化作业管理在精益生产中尤为重要。作业区在首个泵塔基座施工结束后，第一时间成立了项目精益改进小组，开展LNG船泵塔基座安装标准化作业改进工作，汇总分析各项指标数据，重点关注工序衔接、精度控制和质量情况，并通过每日现场施工小结会的方式，及时解决施工中出现的新问题，最终形成内部《LNG船泵塔基座安装作业指导书（改进版）》，为后续船只的标准化作业打下坚实基础。

通过持续的改进和标准化的管理，作业区在该项目中实现效率效益“双提升”。其中，单舱泵塔基座施工周期由原来20天/台降至15天/台，探伤合格率达100%，安装精度、基座水平度、垂直度偏差均控制在工艺要求的±1毫米内，单船人工成本节省5万余元，得到客户及所驻船厂的高度认可和赞扬。

| 来   源：工程公司